Par rapport aux électrodes en tungstène pur, l'électrode en tungstène thorié a une plus grande capacité de transport de courant, un démarrage d'arc plus facile, une meilleure qualité d'émission d'électrons des électrodes, un processus de soudage plus stable, une durée de vie plus longue et un niveau anti-pollution plus élevé. L'électrode de tungstène thorié est particulièrement adaptée au soudage à courant continu de l'acier inoxydable, du carbone, de l'alliage de nickel et du titane. Il a de bonnes performances dans presque tous les procédés de soudage TIG et n'est pas facile à remplacer. Cependant, les particules radioactives contenues dans le thorium entraîneront un certain risque de pollution par les rayonnements pour le corps humain. Une attention particulière doit donc être portée lors du processus de meulage et de soudage. Ensuite, il existe plusieurs mesures de sécurité courantes :
1. Ventilation : Les experts recommandent une ventilation par aspiration locale près de la source de meulage pour piéger la poussière.
2. Équipement de protection respiratoire : des masques et des respirateurs peuvent être sélectionnés.
3. Nettoyage et élimination : Toute poussière collectée par la ventilation d'extraction ou balayée de la zone de meulage, ainsi que les mèches usagées, doivent être placées dans un récipient hermétique, étiquetées et envoyées à un site d'enfouissement.
Même avec un respect strict et une exécution minutieuse de la ventilation et du nettoyage, il ne peut être absolument certain que toute la poussière de broyage du thorure de tungstène a été éliminée de la zone. Pour la plupart des soudeurs utilisant des électrodes en tungstène thorié, la solution consiste à éviter le meulage sur site en commandant des électrodes en tungstène préalablement meulées par le fabricant dans un environnement contrôlé. Cette pratique évite totalement tout risque de contact avec des poussières radioactives et facilite le recyclage des électrodes de tungstène thorié usagées. Les électrodes en tungstène thorié pré-broyées répondent aux paramètres de soudage existants sans qu'il soit nécessaire de revalider la soudure, évitant le risque d'exposition aux rayonnements, éliminant la responsabilité de l'élimination et offrant une meilleure qualité de soudure dans ces applications de haute spécification.
