Aperçu
L'Inconel 600 est un alliage renforcé à base de nickel-chrome-fer-solution solide-avec d'excellentes propriétés physiques, chimiques et mécaniques. Il est largement utilisé dans divers domaines, notamment la pétrochimie, l'aérospatiale, le traitement à haute température, l'électronique et la construction navale. En tant que fournisseur professionnel d'Inconel 600, FANMETAL propose des services de traitement personnalisé de haute-qualité à un meilleur rapport prix-performance que ses homologues européens et américains. Nous proposons une variété de produits en alliage Inconel, tels queTube Inconel 600, fil de soudure, rondelles en nickel, et d'autrespièces sur mesure-. Si vous avez des questions sur les détails de ce produit ou sur le délai de livraison, n'hésitez pas à nous contacter au admin@fanmetalloy.com. Nous attendons votre message avec impatience.
Composition chimique
- La teneur élevée en nickel est la caractéristique la plus remarquable de l'Inconel Alloy 600, se traduisant par une excellente résistance à la corrosion dans les environnements réducteurs et les solutions alcalines.
- La teneur moyenne en chrome offre une bonne résistance à l'oxydation et à la carburation.
- La faible teneur en carbone réduit la sensibilisation (précipitation de carbure conduisant à une corrosion intergranulaire) après le soudage ou lors d'une utilisation prolongée dans la plage de températures de 425 à 870 degrés.
- Renforcement par solution solide : L'alliage atteint sa résistance grâce à un renforcement par solution solide (principalement à partir de chrome et de fer) plutôt que par un durcissement par vieillissement.
| Élément | Contenu, % en poids | Fonction principale |
|---|---|---|
| Ni | Supérieur ou égal à 72,0 % (généralement 72 à 80 %) | L'élément matriciel offre une excellente résistance à la corrosion, notamment aux environnements alcalins, et stabilise la structure austénitique. |
| Cr | 14.0 - 17.0% |
Offre une résistance à l'oxydation à haute-température et améliore la résistance à la corrosion dans divers environnements acides et sulfurés. |
| Fe | 6.0 - 10.0% |
En tant qu'élément d'alliage, il contribue au contrôle des coûts et s'associe à d'autres éléments pour améliorer la résistance et l'usinabilité. |
| C | Inférieur ou égal à 0,15% |
La teneur est relativement faible pour empêcher la précipitation de carbure pendant le soudage ou l'utilisation à haute température-, évitant ainsi la corrosion intergranulaire. |
| Mn | Inférieur ou égal à 1,00% |
Améliore les propriétés de travail à chaud et l'effet de désoxydation. |
| Si | Inférieur ou égal à 0,50% |
En tant que désoxydant, il améliore la pureté du processus de fusion. |
| Cu | Inférieur ou égal à 0,50% |
Occasionnellement présent, avec un impact minime sur les performances, mais peut affecter la résistance à la corrosion dans des conditions spécifiques. |
| Al | Inférieur ou égal à 0,30% |
Des traces aident à améliorer les propriétés antioxydantes. |
| Ti | Inférieur ou égal à 0,30% |
Semblable à l’aluminium, il existe à l’état de traces et contribue à former un film d’oxyde stable. |
| S | Inférieur ou égal à 0,015% |
Un contrôle strict est mis en œuvre pour éviter la fragilité thermique, améliorant ainsi la maniabilité à chaud et la soudabilité du matériau. |
| P | Inférieur ou égal à 0,040% |
Contrôle strict pour éviter les effets néfastes sur la résistance à la corrosion et les propriétés mécaniques. |
Des performances uniques
1. Performances à haute-température
Le matériau en alliage 600 maintient non seulement l'intégrité structurelle pendant le chauffage à haute température-à court terme-, mais présente également une excellente résistance au fluage et à la relaxation des contraintes à des températures allant de 650 à 800 degrés. Il est particulièrement adapté à la fabrication de composants à haute-température soumis à des charges à long-terme.
2. Résistance à la corrosion
La résistance à la corrosion de l'Inconel 600 provient de l'interaction synergique entre sa matrice de nickel et son film d'oxyde de chrome, démontrant sa tolérance à divers milieux corrosifs. Par exemple, dans des environnements comme l’air, l’oxygène, l’acide nitrique et l’acide chromique, le film d’oxyde de surface reste dense et résistant à la dégradation. De plus, il présente des taux de corrosion extrêmement faibles dans des milieux neutres ou faiblement corrosifs tels que l'eau (eau douce, eau de mer), la vapeur, les acides organiques (par exemple l'acide acétique, l'acide citrique) et les solutions salines (par exemple le chlorure de sodium).
3. Propriétés mécaniques
Il présente une excellente ductilité, facilitant les processus de travail à froid comme l'emboutissage et le forgeage. Il conserve une résistance suffisante à des températures élevées, résiste à la rupture fragile et peut résister aux exigences de charge à haute température-.
Applications typiques
1. Industries chimiques et pétrochimiques
- Il s'agit de l'un des domaines d'application les plus étendus de l'Inconel 600, particulièrement adapté aux équipements manipulant des fluides corrosifs.
- Utilisé dans la fabrication de réacteurs, de distillateurs, de colonnes à bulles et de condenseurs pour le traitement de produits chimiques.
- Utilisé dans les pipelines, les raccords et les vannes de pompe pour le transport de liquides et de gaz corrosifs.
- La production de sulfure de sodium est utilisée pour les tubes d'évaporateur, les plaques tubulaires et les plateaux de décapage.
- Résiste à la corrosion causée par le chlore et le fluor gazeux lors de la production de chlorures et de fluorures organiques ou inorganiques.
2. Industrie aérospatiale
- Utilisé dans la fabrication de chemises d'échappement de turbine à gaz, de joints de turbine, de chemises de chambre de combustion et de bagues d'étanchéité.
- Utilisé dans les tuyères de moteurs d'avion et d'autres composants fonctionnant dans des conditions de haute-température et haute-pression.
- Utilisé dans la fabrication de composants de moteurs et de cellules d'avion nécessitant une résistance à des températures élevées-.
3. Industrie du traitement thermique
- Utilisé dans la fabrication de manchons pour éléments chauffants pour fours industriels et tubes de protection de thermocouple.
- Utilisé dans la fabrication de fours rotatifs, de fours à moufle, de chauffe-fûts, de paniers de traitement thermique et de plateaux.
- Utilisé dans la fabrication de flacons-montés sur four, de supports, d'appareils de levage, etc., notamment dans les atmosphères de carburation et de nitruration.
4. Industrie électronique
- Utilisé dans la fabrication de composants de tubes cathodiques (CRT) tels que les grilles de thyratron, les supports de tubes et les ressorts.
5. Industrie de transformation des aliments
- Convient aux équipements manipulant des aliments corrosifs ou nécessitant des normes sanitaires élevées, tels que les machines de traitement de la pâte à papier traitant des substances corrosives comme l'acide colophane.
6. Autres domaines
- Ingénierie maritime : présente une excellente résistance à la corrosion dans les environnements d’eau de mer et de saumure, adaptée aux plates-formes offshore et aux composants de navires.
- Industrie pharmaceutique : Utilisé dans la fabrication d’équipements de réaction nécessitant une pureté élevée et une résistance à la corrosion.
Méthode de traitement
1. Travail à chaud
Convient au forgeage de billettes, au laminage en plaques ou en tubes, tels que les aubes de moteurs d'avion, les disques de turbine et les gros composants de forgeage chimique.
2. Travail à froid
Convient pour le laminage à froid de bandes ou de fils, tels que des plaques fines de précision, des composants élastiques, des ressorts de jauge, des fixations, etc.
Un écrouissage important se produit lors du travail à froid, nécessitant un formage-par-étape avec un recuit intermédiaire (traitement en solution à 1 050-1 100 degrés) pour soulager le durcissement.
3. Usinage
Utilise principalement des outils en carbure revêtus pour les opérations de tournage et de fraisage. Les exemples incluent les arbres de transmission et les arbres de support pour les applications à haute-température, les disques ou brides d'étanchéité, les petits récipients et manchons de roulement à haute-température, les couvercles de bride et les plaques de support pour les équipements à haute-température, ainsi que les composants structurels comportant des rainures, des bossages ou des rainures de clavette.
4. Soudage
Utilise le plus souvent le soudage TIG (Tungsten Inert Gas) pour les plaques minces ou les composants de précision. Le soudage MIG est utilisé pour un soudage efficace des plaques épaisses. Le soudage par résistance (par exemple, le soudage par points, le soudage continu) convient aux joints à recouvrement de plaques minces.
5. Traitement thermique
Traitement de la solution : maintenir à 1 040–1 150 degrés suivi d'une trempe à l'eau pour soulager l'écrouissage et restaurer la ductilité.
Soulagement des contraintes : recuit à basse-température entre 550 et 700 degrés pour éliminer les contraintes résiduelles liées à l'usinage ou au soudage.
Traitement de vieillissement (moins courant) : utilisé pour améliorer la résistance aux températures élevées, bien qu'il puisse réduire la résistance à la corrosion.
6. Traitement de surface et finition
Polissage/électropolissage : améliore la finition de surface et réduit les points d'initiation de la corrosion.
Décapage et passivation : éliminez le tartre de travail à chaud-pour restaurer la résistance à la corrosion de la surface.
Normes connexes
Normes américaines : ASTM B168 (Plaques/Bandes), ASTM B166 (Tubes sans soudure), ASTM B167 (Pièces forgées), ASME SB-168 (Plaques pour équipements sous pression) ;
Normes européennes : EN 10095 (Plaques/bandes de nickel et alliages de nickel), EN 10216-5 (Tubes sans soudure) ;
Normes chinoises : GB/T 15007 (nuances de nickel et d'alliage de nickel et composition chimique), GB/T 2054 (plaques de nickel et d'alliage de nickel).
