Dans la fabrication de moteurs, les alliages de cuivre à haute conductivité et haute résistance sont largement utilisés. Les principales pièces en cuivre sont le stator, le rotor et la tête d'arbre. Dans les gros moteurs, les enroulements doivent être refroidis par de l'eau ou de l'hydrogène, ce qui est appelé moteurs à double refroidissement interne à eau ou à hydrogène, ce qui nécessite une grande longueur de fil creux.
Les moteurs électriques sont un gros consommateur d'énergie électrique, représentant environ 60 % de l'approvisionnement total en énergie électrique. Le coût cumulé de l'électricité d'un moteur est très élevé. Généralement, le coût du moteur est atteint dans les 500 heures de fonctionnement initial, ce qui équivaut à 4 à 16 fois le coût en un an, et peut atteindre 200 fois le coût pendant toute la durée de vie. Une petite augmentation de l'efficacité du moteur peut non seulement économiser de l'énergie, mais aussi obtenir des avantages économiques importants. Le développement et l'application de moteurs à haut rendement sont actuellement un sujet brûlant dans le monde. Parce que la consommation d'énergie à l'intérieur du moteur provient principalement de la perte de résistance de l'enroulement ; par conséquent, l'augmentation de la section transversale du fil de cuivre est une mesure clé pour le développement de moteurs à haut rendement. Par rapport aux premiers moteurs à haut rendement développés et aux moteurs traditionnels, l'utilisation d'enroulements en cuivre a augmenté de 25 à 100 %. Le département américain de l'Énergie finance un projet de développement visant à produire des rotors de moteur à l'aide de la technologie de fonte de cuivre.